公司主營(yíng)：山西鍛件，定襄法蘭，鍛件加工，山西筒類鍛件，山西異型鍛件，山西大型鍛件，定襄大口徑對(duì)焊法蘭，大型高壓法蘭，四川合金鋼鍛件，浙江鍛造鍛件，陜西軸類鍛件，浙江碳鋼鍛件，浙江不銹鋼鍛件，江蘇法蘭環(huán)鍛件等，歡迎來(lái)電咨詢！鍛件加工

以下內(nèi)容由本公司為您提供，今天我們來(lái)分享鍛件加工的內(nèi)容，希望對(duì)大家有所幫助：

鍛造廠下料方式有哪些？

鍛件廠在鍛造生產(chǎn)前要對(duì)鋼材原料進(jìn)行加熱，要將原材料切割成大小合理的長(zhǎng)度，稱之為下料。通常用自由鍛方法開坯，然后將原材料（鋼錠、鋼坯）兩鍛切除，并按一定尺寸將坯料分割下來(lái)用于加熱。鍛造廠有多種不同下料方式，如砂輪片切割法、折斷法、電火花切割等不同下料方式，不同下料方式有著不同的優(yōu)缺點(diǎn)，我們應(yīng)該根據(jù)鍛件特性選擇合適的下料方式。

一、砂輪片切割法

適用于切割小截面棒料、管料的異形截面材料，以及其他下料方法難于切割的金屬，如高溫合金GH33、GH37等。優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡(jiǎn)單，操作方便，下料長(zhǎng)度準(zhǔn)確，端面質(zhì)量較好，生產(chǎn)率高于鋸片小料而低于剪切個(gè)冷折下料，擔(dān)砂輪片耗量大，且易碎，噪聲大。

二、折斷法

（又叫冷折法）其工作原:現(xiàn)在待折斷處開一小缺口，在壓力F所用下，在缺口處產(chǎn)生應(yīng)力集中使坯料折斷。原因是當(dāng)毛坯內(nèi)的平均應(yīng)力達(dá)到屈服極，缺口處的局部應(yīng)力早已超過(guò)強(qiáng)度極限，所以毛坯來(lái)不及塑形變形就已斷裂。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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以下內(nèi)容由本公司為您提供，今天我們來(lái)分享鍛件加工的內(nèi)容，希望對(duì)大家有所幫助：

在鍛件的生產(chǎn)過(guò)程中，鍛造加工是一個(gè)重要的塑性變形過(guò)程，因此鍛造工藝不當(dāng)引起的缺陷通常有以下幾種：

裂紋

裂紋通常是由鍛造過(guò)程中較大的拉應(yīng)力、剪應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。鍛造裂紋發(fā)生的部位通常是坯料應(yīng)力大、厚度薄的部位。如果坯料表面和內(nèi)部存在微裂紋，或坯料中存在結(jié)構(gòu)缺陷，或由于熱加工溫度不適當(dāng)而導(dǎo)致材料塑性降低，或變形速度過(guò)快，變形程度過(guò)大，材料塑性指數(shù)超過(guò)，則粗加工，在拉拔、沖孔、鉸孔、彎曲和擠壓等過(guò)程中可能出現(xiàn)裂紋。

開裂

裂紋是鍛件表面的淺龜裂。鍛造成形中受拉伸應(yīng)力影響的表面（例如，填充不足的突出零件或彎曲零件）容易出現(xiàn)此類缺陷。導(dǎo)致裂紋的內(nèi)部因素可能多種多樣：①原材料中含有過(guò)多的易熔元素，如銅和錫。② 高溫長(zhǎng)時(shí)間加熱時(shí)，鋼材表面會(huì)有銅沉淀，表面晶粒粗大，脫碳，或反復(fù)加熱后的表面。③燃料硫含量過(guò)高，鋼材表面有硫滲入。

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大家好本期小編給大家?guī)?lái)新的內(nèi)容，希望對(duì)大家有所幫助：鍛件加工

在鍛件的生產(chǎn)過(guò)程中，鍛造加工是一個(gè)重要的塑性變形過(guò)程，因此鍛造工藝不當(dāng)引起的缺陷通常有以下幾種：

閃光裂紋

飛邊裂紋是模鍛和修邊過(guò)程中分型面產(chǎn)生的裂紋。閃光裂紋的原因可能是：①在模鍛操作中，由于沉重的打擊，金屬?gòu)?qiáng)烈流動(dòng)，產(chǎn)生穿透肋的現(xiàn)象。②鎂合金模鍛件切邊溫度過(guò)低；銅合金模鍛件的切邊溫度過(guò)高。

分型面裂紋

分型面裂紋是指沿鍛件分型面的裂紋。原材料中含有大量非金屬夾雜物，它們?cè)谀ｅ戇^(guò)程中流動(dòng)并集中到分型面，或模鍛過(guò)程中擠壓飛邊后收縮管的殘余物經(jīng)常形成分型面裂紋。

折疊

褶皺是在金屬變形過(guò)程中被氧化的表面金屬熔化而形成的。它可以由兩個(gè)（或多個(gè)）金屬對(duì)流匯合而成；它也可以由金屬的快速大流量形成，使相鄰零件的表面金屬流動(dòng)，并使兩者會(huì)聚；它也可以通過(guò)變形形成，金屬通過(guò)彎曲和回流形成；它也可以通過(guò)部分金屬的部分變形和被壓入金屬的另一部分而形成。折疊與原材料和毛坯的形狀、模具的設(shè)計(jì)、成形工藝的安排、潤(rùn)滑和鍛造的實(shí)際操作等有關(guān)。折疊不僅減少了零件的承載面積但由于此處的應(yīng)力集中，零件也經(jīng)常成為疲勞源。

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